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机械设备组装流程图

发布时间:2022-11-18 点击:17次

产品装配工艺流程

产品的装配工艺是什么,关于装配工艺有哪些过程.我给大家整理了关于产品装配工艺流程,希望你TVT体育官网app下载们喜欢!

产品装配工艺流程

1.制定装配线工艺的基本原则及原始资料

合理安排装配顺序,尽量减少钳工装配工作量,缩短装配线的装配周期,提高装配效率,保证装配线的产品质量这一系列要求是制定装配线工艺的基本原则。制定装配工艺的原始资料是产品的验收技术标准,产品的生产纲领,现有生产条件。

2.装配线工艺规程的内容

分析装配线产品总装图,划分装配单元,确定各零部件的装配顺序及装配方法;确定装配线上各工序的装配技术要求,检验方法和检验工具;选择和设计在装配过程中所需的工具,夹具和专用设备;确定装配线装配时零部件的运输方法及运输工具;确定装配线装配的时间定额。

3.制定装配线工艺规程的步骤

首先分析装配线上的产品原始资料;确定装配线的装配方法组织形式;划分装配单元;确定装配顺序;划分装配工序;编制装配工艺文件;制定产品检测与试验规范。

注意事项

1.保证产品质量;延长产品的使用寿命。

2.合理安排装配顺序和工序,尽量减少手工劳动量,满足装配周期的要求;提高装配效率。

3.尽量减少装配占地面积,提高单位面积的生产率。

4.尽量降低装配成本。装起来,并经过调试、检验使之成为合格产品的过程。

电子产品装配步骤

1. 组装特点

电子产品属于技术密集型产品,组装电子产品的主要特点是:

(1)组装工作是由多种基本技术构成的。如元器件的筛选与引线成形技术;线材加工处理技术;焊接技术;安装技术;质量检验技术等。

(2)装配操作质量,在很多情况下,都难以进行定量分析,如焊接质量的好坏,通常以目测判断,刻度盘子、旋钮等的装配质量多以手感鉴定等。

(3)进行装配工作的人员必须进行训练和挑选,不可随便上岗。

2. 组装技术要求

(1)元器件的标志方向应按照图纸规定的要求,安装后能看清元件上的标志。若装配图上没有指明方向,则应使标记向外易于辨认,并按照从左到右、从下到上的顺序读出。

(2)安装元件的极性不得装错,安装前应套上相应的套管。

(3)安装高度应符合规定要求,同一规格的元器件应尽量安装在同一高度上。

(4)安装顺序一般为先低后高,先轻后重,先易后难,先一般元器件后特殊元器件。

(5)元器件在印刷板上的分布应尽量均匀,疏密一致,排列整齐美观。不允许斜排、立体交叉和重叠排列。

(6)元器件的引线直径与印刷焊盘孔径应有0.2~0.4mm的合理间隙。

(7)一些特殊元器件的安装处理,MOS集成电路的安装应在等电位工作台上进行,以免静电损坏器件。发热元件要与印刷板面保持一定的距离,不允许贴面安装,较大元器件的安装应采取固定(绑扎、粘、支架固定等)措施。

6.1.2组装方法

1.功能法

功能法是将电子产品的一部分放在一个完整的结构部件内。

2.组件法

组件法是制造一些在外形尺寸和安装尺寸上都统一的部件,这时部件的功能完整性退居到次要地位。

3.功能组件法

功能组件法是兼顾功能法和组件法的特点,制造出既有功能完整性又有规范化的结构尺寸和组件。

6.1.3连接方法

电子产品组装的电气连接,主要采用印制导线连接、导线、电缆以及其它电导体等方式进行连接。

6.1.4布线及扎线

1.配线

电子产品常用的电线和电缆有裸线、电磁线、绝缘电线电缆和通信电缆四种。

选用导线主要考虑流过导线的电流,这个电流的大小,决定了导线的芯线截面积的大小。

使用不同颜色的导线便于区分电路的性质和功能以及减少接线的错误。

2.布线原则

(1)应减小电路分布参数。

(2)避免相互干扰和寄生耦合。

(3)尽量消除地线的影响。

(4)应满足装配工艺的要求 。

3.布线方法

(1)布线处理。

(2)布线的顺序。

6.2 印制电路板的组装

6.2.1组装工艺

1.元器件引线的成形

引线成形基本要求如下图所示。图中A≥2mm;R≥2d;h:图 (a) 为0~2 mm ,图 (b) h≥2 mm ;C=np(p为印制电路板坐标网格尺寸,n为正整数)。

(a)水平安装

(a)水平安装 (b)垂直安装

2.元器件的安装方法

3.元器件安装注意事项

(1)元器件插好后,其引线的外形处理有弯头的,有切断成形等方法,要根据要求处理好,所有弯脚的弯折方向都应与铜箔走线方向相同。

(2)安装二极管时,除注意极性外,还要注意外壳封装,特别是玻璃壳体易碎,引线弯曲时易爆裂;对于大电流二极管,有的则将引线体当作散热器,故必须根据二极管规格中的要求决定引线的长度。

(3)为了区别晶体管的电极和电解电容的正负端,一般是在安装时,加带有颜色的套管区别。

(4)大功率三极管一般不宜装在印制板上。因为它发热量大,易使印制板受热变形。 组装工艺流程

1.手工方式

待装元件→引线整形→插件→调整位置→剪切引线→固定位置→焊接→检验

1.整机组装的结构形式

(1)插件结构形式。

(2)单元盒结构形式。

(3)插箱结构形式。

(4)底板结构形式。

(5)机体结构形式。

2.整机结构的装配工艺性要求

(1)结构装配工艺应具有相对的独立性。

(2)机械结构装配应有可调节环节,以保证装配精度。

(3)机械结构装配中所采用的连接结构,应保证安装方便和连接可靠。

(4)机械结构装配应便于产品的调整与维修。

(5)线束的固定和安装要有利于组织生产,并使整机装配整齐美观。

(6)要合理使用紧固零件。

(7)提高产品耐冲击,振动的措施。

(8)应保证线路连接的可靠性。

(9)操用调谐机构应能精确、灵活和匀滑地工作,人工操作手感要好。

1.整机联装的内容

整机联装包括机械的和电气的两大部分工作,具体地说,总装的内容,包括将各零、部、整件(如各机电元件、印制电路板、底座、面板以及装在它们上面的元件)按照设计要求,安装在不同的位置上,组合成一个整体,再用导线(线扎)将元,部件之间进行电气连接,完成一个具有一定功能的完整的机器,以便进行整机调整和测试。

2.整机联装的基本原则

整机联装的目标是利用合理的安装工艺,实现预定的各项技术指标。整机安装的基本原则是:先轻后重,先小后大、先铆后装,先装后焊、先里后外、先下后上、先平后高、易碎易损件后装,上道工序不得影响下道工序的安装。安装的基本要求是牢固可靠,不损伤元件,避免碰坏机箱及元器件的涂复层,不破坏元器件的绝缘性能,安装件的方向,位置要正确。

3.整机联装的工艺过程

整机联装的工艺过程为:

准备→机架→面板→组件→机芯→导线连接→传动机构→总装检验→包装。 微组装技术简介

微组装技术(MPT)是组装技术发展的最新阶段。从工艺技术来说它仍属于“组装”范畴,但与我们通常所说的组装相差甚远,我们前面讲述的一般工艺过程是无法实现的。这项技术是在微电子学、半导体技术特别是集成电路技术以及计算机辅助系统的基础上发展起来的,是当代最先进的组装技术。

6.4.2微组装技术层次的划分

1.多芯片组件(MCM)。

2.硅大圆片组装(WSI/HWSI)。

3.三维组装(3D)。

电子产品装配步骤

电子产品装配工作主要是指钳装、电气安装和装配后质量检验。生产实践证明,良好的电接触是保证电子产品质量和可靠性的重要因素,电子产品发生故障跟电气安装的质量有密切关系。例如,焊接时若出现假焊、虚焊、错焊和漏焊,将会造成接线松脱、接点短路或开路;高频装置中如果接线过长、布线不合理,将会造成高频电路工作不稳定或不正常。因此,要使装配出来的产品达到预期的设计目的,务必十分注重装配质量,生产操作人员必须严肃认真做好每一道细小的生产环节。 装配工作是一项复杂而细致的工作。电子产品装配原则是先轻后重、先铆后装、先里后外、先平后高,上道工序不得影响下道工序。

1 、装配前的技术准备和生产准备

(1) 技术准备工作

技术准备工作主要是指阅读、了解产品的图纸资料和工艺文件,熟悉部件、整机的设计图纸、技术条件及工艺要求等。

(2) 生产准备工作

a. 工具、夹具和量具的准备。

b. 根据工艺文件中的明细表,备好全部材料、零部件和各种辅助用料。 2 、装配操作的基本要求

(1) 零件和部件应清洗干净,妥善保管待用。

(2) 备用的元器件、导线、电缆及其它加工件,应满足装配时的要求。例如,元器件引出线校直、弯脚等。

(3) 采用螺钉连接、铆接等机械装配的工作应按质按量完成好,防止松动。

(4) 采用锡焊方法安装电气时,应将已备好的元器件、引线及其它部件焊接在安装底板所规定的位置上,然后清除一切多余的杂物和污物,送交下道工序。 电子产品装配工艺的技术总要求

技术要求包括两个方面:一是机械装配;

二是电气安装。

(1) 机械装配的工艺要求

a. 螺钉连接

根据安装图纸及说明选用规定的螺钉、垫圈,采用合适工具把它拧紧在指定的位置上。

b. 铆钉连接

装配图纸上一些需要连接并不再拆动的地方常采用铆钉连接。在铆接前应按图纸要求选 用铆钉,铆接时应符合铆加工的质量标准。

c. 胶接及其他

对需要胶接的部件,要选用符合胶接的粘合剂,并按粘合剂工艺要求胶接好连接件。

电气安装的工艺要求 电气安装应确保产品电气性能可靠、外形美观而且整齐、一致性好。

电气安装的工艺要求是:

a. 对电气安装所用的材料、元器件、零部件和整件均应有产品合格证;对部分元器件应按抽检规定进行抽检,在符合要求的情况下才准许使用。否则不得用于安装使用。

b. 装配时,所有的元器件,应做到方向一致,整齐美观;标志面应朝外,以便于观察和检验。

c. 被焊件的引出线、导线的芯线与接头,在焊接前应根据整机工艺文件要求,分别采用插接、搭或绕接等方式固定。对于一般家用电器,较多使用插接方式焊接。元器件引出线、裸导线不应有切痕或钳伤。

机器零部件装配工作有哪些基本步骤和注意事项

基本规范

1、机械装配应严格按照设计部提供的装配图纸及工艺要求进行装配,严禁私自修改作业内容或以非正常的方式更改零件。

2、装配的零件必须是质检部验收合格的零件,装配过程中若发现漏检的不合格零件,应及时上报。

3、装配环境要求清洁,不得有粉尘或其它污染,零件应存放在干燥、无尘、有防护垫的场所。

4、装配过程中零件不得磕碰、切伤,不得损伤零件表面,或使零件明显弯、扭、变形,零件的配合表面不得有损伤。

5、相对运动的零件,装配时接触面间应加润滑油(脂)。

6、相配零件的配合尺寸要准确。

7、装配时,零件、工具应有专门的摆放设施,原则上零件、工具不允许摆放在机器上或直接放在地上,如果需要的话,应在摆放处铺设防护垫或地毯。

8、装配时原则上不允许踩踏机械,如果需要踩踏作业,必须在机械上铺设防护垫或地毯,重要部件及非金属强度较低部位严禁踩踏。

扩展资料:

机器零部件装配工作的内容:

1、作业资料:包括总装配图、部件装配图、零件图、物料BOM表等,直至项目结束,必须保证图纸的完整性、整洁性、过程信息记录的完整性。

2、作业场所:零件摆放、部件装配必须在规定作业场所内进行,整机摆放与装配的场地必须规划清晰,直至整个项目结束,所有作业场所必须保持整齐、规范、有序。

3、装配物料:作业前,按照装配流程规定的装配物料必须按时到位,如果有部分非决定性材料没有到位,可以改变作业顺序,然后填写材料催工单交采购部。

4、装配前应了解设备的结构、装配技术和工艺要求。

参考资料来源:百度百科-机器装配

生产设备工艺流程图怎么做?

1、首先选择图纸图副、标题栏等;

2、其次,绘制主要设备;

3、再次,绘制管线;

4、然后,添加阀门、仪表、管件等,添加标注信息;

5、最后,核查图纸正确性。

生产工艺流程,是指在生产过程中,劳动者利用生产工具将各种原材料、半成品通过一定的设备、按照一定的顺序连续进行加工,最终使之成为成品的方法与过程。

原则是:技术先进和经济上的合理。由于不同的工厂的设备生产能力、精度以及工人熟练程度等因素都大不相同,所以对于同一种产品而言,不同的工厂制定的工艺可能是不同的;甚至同一个工厂在不同的时期做的工艺也可能不同。可见,就某一产品而言,生产工艺流程具有不确定性和不唯一性。

 专业机械设备的安装实例

一、颚式破碎机的安装

颚式破碎机(见图3-3)构造简单,在陶瓷及非金属矿产品加工厂中广泛应用,是粗碎不可缺少的设备。小型鄂式破碎机在制造厂已组装整体,可采用整体安装。安装前必须检查设备制造质量,按装箱单清点部件、配件数量,在运输过程中有无撞损等。随之测量机架地脚螺栓孔中心尺寸,并作出记录,以便校正基础地脚螺栓孔中心尺寸。

颚式破碎机安装顺序:

1.基础划线

根据工艺布置的设计尺寸,对照设备地脚螺栓孔实际尺寸在基础上划出中心十字线(图10-9);

图10-9 颚式破碎机基础划线

1-250×500颚式破碎机基础;2-道木;3-电动机基础

2.基础标高符合设计要求

基础与垫木(道木)的接触面应铲平。垫木最好选用榆木,使设备在运转过程中起到减震作用。

3.整体吊装

设立两木搭用倒链(神仙葫芦)或用绞车,将颚式破碎机吊在基础上,找正中心位置,拧紧地脚螺母,再在偏心轴头上测水平,根据实测的误差,松开地脚螺母进行调整(图10-10)。水平度达到要求后,再拧紧地脚螺母。

图10-10 250×500颚式破碎机安装

1-道木;2-底垫;3-活动颚板;4-电动机

4.清洗检查

试运转之前,机器要进行清洗检查,偏心轴与轴瓦接触角度要有110°~120°,由于偏心轴运转受力时,略有弹性变形,故在负荷时,其接触面应如图10-11所示,否则应刮研。

安装后,质量要求如下:

(1)中心位置误差不超过±5mm;

(2)标高误差不超过士5mm;

(3)两端轴头中心高要相等,误差不超过0.2mm;

(4)水平度用0.05/1000水平尺,测量不超过一格;

(5)轴瓦侧间隙以0.001D(轴径)计算。

图10-11 轴瓦接触面示意图

试运转及操作:试运转之前,将主轴承及运转部件都应加注润滑油,各部连接螺栓都应紧固好,机器周围清理干净。

电动机要进行单机试运转,无问题后才能挂上三角皮带传动颚式破碎机运转。试运转技术操作要求如下:

(1)单机无负荷运转3~4小时;

(2)轴瓦温度稳定,滚动轴承不超过70℃。滑动轴承(五金瓦)不超过60℃。正常温度应为35~45℃;

(3)机座震动量不超过0.2~0.5mm/m;

(4)负荷试运转7~8小时。

负荷试车开始下料时,要慢慢地加入,随时注意各个轴承的温度及运转情况,不能加入超过入料尺寸的大块矿石,如果不慎为大矿石卡住出料口,应立即停车,以免损坏机件。

载荷运转正常后,投入生产之前,应将各部连接螺栓再次拧紧,在生产过程中,每隔一定时间检查一次。

根据需要的矿石粒度,调整出料口宽度(见图3-3)。用手扳子调节螺栓7,使后壁板的斜垫板2上下移动,调整螺栓被往上提,就能使斜垫板上升,出料口减少;反之,加大。调到合适宽度后,在调节螺栓上做出记号,便于以后调整。

为了保证正常生产,操作人员应注意如下事项:

(1)加料要均匀,加料过多,机器超负荷,易出机械事故,但加料过少,则降低生产效率;

(2)经常检查被破碎物料中是否有金属块,以免损坏机器;

(3)偏心轴承要经常检查,并注入足够的润滑油,轴承可用温度计测量,并可用手摸试,当发现轴承烫手时,必须停车检查,修理;

(4)经常检查各部分螺栓,不得有松动;

(5)缓冲位置,拉杆弹簧拉紧时,弹簧两个相邻螺旋圈间的最小距离不应小于2~4mm;

(6)加料口内物料完全破碎后才停车,设备未开动前,不准加料;

(7)颚板衬板、侧壁板损坏时,应及时更换;

(8)机器运转时,禁止进行清理或修理工作,皮带轮和飞轮应设防护罩。

二、球磨机的安装

球磨机的安装和其它机械安装一样,应遵循下述步骤:

(1)先安装球磨机体,后安装皮带轮、齿轮等传动机构;

(2)先安装主轴承,后校正传动部分的轴承;

(3)先校准球磨机筒体中心线、主轴承中心线,后校准传动轴承中心线等。

安装过程如下:

(一)安装前准备

先按照产品说明书对球磨机的各配件检点、清洗与预装配。如发现有遗漏、误差,应作书面记录,存档备查。

(二)基础划线

球磨机在安装前应按产品说明书(或自行设计)的要求浇制基础,待有足够强度后,才进行基础划线和安装。

基础划线的第一步是埋设中心标板:

中心标板在厚5mm、宽100mm、长150mm钢板焊上5mm钢筋(见图10-12),作好标记定位用。

图10-12 挂中心线(中心标板)

在埋设时,不要露出基础面太多,最好与基础相平。埋设数量为:球磨机身纵向中心标板2块,横向中心标板4块,传动轴中心标板2块。

第二步是基础划线,根据选定的位置,定出球磨机中心线的方位,再用10m钢皮尺以20kg拉力拉紧,多人多次准确量出两主轴头中点之间的距离。以传动轴基础为基准点,将此距离在中心标板上打上标记。再以此两点为基准按图纸尺寸划出小齿轮轴承座及其它传动设备的中心线。

第三步是安装线架,挂上中心线。用角钢或方木制作中心线架,固定在基础端面上(见图10-12)。中心线架高度要超过筒体高度。用22号钢丝挂上中心线,一端固定,另一端挂上一10kg重物。吊上线锤,以中心标板的中心为准,将中心找正,使钢丝与标板中心眼重合。

(三)底座及轴承的安装

1.轴承合金刮研

用倒链将球瓦吊于主轴上,并事先在主轴上涂以红铅丹,转动球瓦,根据接触情况,将接触面用半圆刮刀刮削,使接触面积每平方厘米有1~2个点接触,接触角90°~120°,两侧间隙应符合图纸要求。

2.底座及轴承划线

底座划线:在底座加工面上,以地脚螺栓为基础,划出纵横中心线(见图10-13),作为安装找正用。

图10-13 底座划线

轴承座划线:在轴承孔中间加一方木,在方木的中心钉上菱形薄铁皮,作为求中心点用。用划规求出中心点及十字线,根据瓦座宽度作出侧面中心线(见图10-14)。划线工作结束且混凝土基础强度达75%以上后,即可安装。

图10-14 轴承座划图

3.底座的安装

测量标高:底座标高可用水准仪或水管连通器进行测量。一般用水管连通器测量较简单。其方法是:取一条胶管,两头套上玻璃管,加上浅颜色的水。在底座加工面上,放上水平尺,根据底座标高点,将水管一端放在标高点上。以此为基准,另一端靠近底座侧面,根据水平高度,确定底座高或低。根据测量结果确定垫铁厚度。使用水管连通器要注意水管装水时不得有气泡,使用前将两玻璃管合在一起看看是否等高。

底座找正:根据挂设的中心线,吊上铅锤,调整底座纵横中心与线锤顶点重合。每一端底座找中心位置时,要吊二个线锤。这样才能保证底座中心线垂直和平行。

用0.04~0.1/1000水平尺放在底座加工面上测量水平度,测量时要多测几个位置才能准确。

加垫铁:根据测量结果,得到垫铁需用厚度。垫铁厚的用铸铁板,较薄的可用锻打成楔形的钢板。放垫铁时,应铲平垫铁下面的基础。若底座基础低,则加一层砂浆。

4.地脚螺栓孔灌浆

底座安装校正后,可进行地脚螺栓灌浆,一般要求用150号混凝土。待混凝土强度充分增长后,方可拧紧地脚螺栓。

5.轴承座的安装

球面轴瓦在浇注合金前,应进行2~4kgf/cm2的水压试验。如发现班点漏水,可钻孔解决。若有裂纹,可烧生铁电焊。浇注后,应进行一次水压试验。

将轴承座吊装在底座上,以瓦座中心点吊线锤找正,使瓦座中心线与底座中心线重合。

用钢皮尺测量两端轴承中心距,其误差应符合图纸要求。

用水管连通器测量两轴承大瓦座中心高,使两端瓦座在同一水平线上。

扭紧轴承螺栓。

(四)磨体的安装

磨体安装前,应对筒体与球磨机侧板、或侧板与主轴头等联接情况进行一次检查。若发现不符合要求,应进行调整或重装。

1.小型球磨机可架设三角架,直接用起重葫芦吊装。较大的球磨机可在两基础之间搭枕木堆,用卷扬机或绞车将筒体运到两轴瓦上(高于轴瓦50~100mm),然后在磨体每一端各用两台千斤顶顶起。拆除一层枕木,调整筒体,使两端主轴头与轴瓦两端距离相等。然后徐徐落于轴瓦上,安装方法见图10-15。

2.测量磨体中心线,使挂好的吊线铅垂线与磨体两端轴中心点重合。

3.标高测量,用水管连通器测量(见图10-16)。要求两端轴中心线应在同一水平面上,允许误差最大不超过0.5mm。

图10-15 球磨机筒体安装

图10-16 磨体标高测量

4.在两端轴上面用0.04~0.1/1000水平尺测量水平,其偏差不应超过一格。

5.用原薄规探测大瓦与轴两侧间隙,其间隙应符合图纸要求。

6.把油圈安装于两主轴头上。

7.用手转动筒体看转动是否灵活,但不能有不同心晃动,否则应再反复校正以上的技术设施。

8.安装主轴承盖。安装前,将大瓦和主轴清洗干净,然后涂上机油,盖上瓦盖,把连接螺钉对称均匀拧紧,转动磨体,检查螺钉扭力是否均匀或接触间隙是否过小。

(五)二次灌浆

底座与基础之间要进行灌浆。灌浆前,拧紧地脚螺栓,打紧斜铁,用电焊将垫铁点牢,但底座与垫铁不要焊接。底座下面基础要清扫干净。灌浆时要捣实,不能有间隙或蜂窝等缺陷。

(六)大齿轮的安装与检查

1.用薄铁片制成的齿规检查齿距,不符合的应加以修理,同时要清理铸造沙皮。

2.若大齿轮是剖分式的,则应将两半齿轮组合起来,拧紧对口螺栓,用地规检查节圆、外圆直径偏差。若偏差超过图纸规定,应使用油压机调整。

3.将制造的装配十字头配好,先安装一半,转动筒体,使半部齿轮移到下方再安装另一半。筒体连接螺栓中应有四分之一为隐钉螺栓,即孔与螺栓配合为过渡配合,隐钉螺栓位置在圆周上均匀分布并应对称。

4.检查齿轮安装质量。用三齿样板检查两半齿轮接口处的齿距,误差不得超过±0.005m(模数),大齿轮与筒体法兰接口处间隙不得超过0.05mm。用划针测量法检查大齿轮的轴向偏差和径向偏差(见图10-17),要求径向偏差不得超过士0.001D(D是大齿轮外径),轴向偏差不得超过±0.5~1.0mm。

图10-17 大齿轮测量

a-径向偏差;b-轴向偏差

(七)小齿轮与传动轴安装

先将传动轴瓦刮研,要求轴瓦接触角70°~90°,接触面每平方厘米不小于2点,瓦口间隙应符合图纸要求。

传动轴的安装要求符合图纸中两齿轮中心距,轴与磨机中心线应平行。小齿轮装配用热压法,装配后放在轴承座上,然后灌地脚螺栓。待保养一段时间后,再拧紧连接螺栓和校对中心线,装上轴承盖并检查与轴的间隙。

(八)大小齿轮的啮合检查

在小齿轮齿面上涂上红铅油,转动磨机测量接触面积,接触点应在节圆线上,按标准要求最好为齿高的20%~25%,为齿宽的65%~70%。

用压铅法或用尺测量啮合的顶间隙及侧间隙。顶间隙为0.2~0.25m(模数)+热膨胀量(约1mm);侧间隙,铣齿为0.06~0.10m(模数),铸齿为0.16m(模数)。

(九)大三角皮带轮的静平衡测定与调整

大三角皮带轮在装配前必须进行静平衡测定,若静不平衡,运转时会产生振动,或导致齿轮转动时出现周期性的噪音。

静平衡试验可利用传动基座进行。将两轴承安装好后,放上大皮带轮,找正、找平,将轮按圆周分四点,盘转观察。若不平衡,其重的一侧总是向下,可在对称位置加以重物,使之平衡为止。

(十)衬板的安装

非金属矿产加工使用的多是间歇式球磨机。粉磨矿物原料时,为保证质量,又要保护易受磨损的球磨钢质筒体,所有球磨均需使用衬板。过去衬板多用燧石砌筑,近年来,有些厂进行了用橡胶衬板代替燧石板的湿磨原料试验。在工艺上取得的数据证明,采用橡胶衬板的球磨与采用燧石衬板的球磨相比有如下优点:在产量方面,同容积磨机可增产30%~40%;在单产电耗方面可节约电力15%~20%;噪音减少;磨机运转中振动大大减轻,能延长磨机传动装置寿命。此外,橡胶衬板的突出优点是其使用寿命约为燧石衬板的5~6.5倍(即橡胶衬板可使用10年)。大大减少了衬板安装工时与维修费。但橡胶衬板的一次投资费用较大,其费用是燧石衬板一次投资的6.82倍。

有关衬板的安装方法这里不再详细介绍。

(十一)球磨机的试运转

球磨机安装后,应按顺序进行空载试运转、半负荷试运转和全负荷运转,以检查安装质量是否符合要求。

1.空载试运转

在不装研磨体、物料的情况下起动磨机,运转4小时以上,检查下列各项:

润滑系统工作情况,如油环带油是否有效。检查轴承温度,不应超过60℃。

球磨机窜动量是否超过容许限度。

大小齿轮及减速机运行是否正常,噪声是否强烈,大小齿轮啮合印痕是否符合要求,大齿轮经向及轴向偏摆是否在容许范围之内。

大三角皮带轮运转是否正常,从振动的情况判断,大三角皮带轮重量是否平衡,从皮带轮带槽附近的发热情况判断皮带的松紧是否适当。

电动机的温升及整个电器系统工作是否正常。

2.半负荷试运转

装入半数研磨体和物料,运转4~8小时,同样检查上述项目进行调整。

3.全负荷试运转

加入研磨体及物料,运转中密切注意电动机电流是否超过额定值,电动机转速有无明显降低。检查皮带打滑和轴承发热情况,检查球磨机振动情况。如上述情况正常,则试运转结束。停磨后重新拧紧地脚螺母。即可正式投入生产。

三、皮带输送机的安装

(一)安装顺序

安装前应将基础清扫干净,进行基础划线。以头、尾两鼓轮的中心,挂设一条纵向钢丝线,划出基础中心线,由此线再划出左右两条边线(支架地脚螺栓中心线)。再根据施工图尺寸划出横向间距线。

按基础已划出的线迹,校对预留地脚螺栓孔的位置,如有不符则应重新凿孔。

1.机架安装

按照地脚螺栓孔的位置,先将机架排列好,用螺栓连接起来,并将地脚螺栓插入孔内。根据基础的中心线进行找正、找平后,可将地脚螺栓灌浆,待地脚螺栓达到强度后,需再找正一次,拧紧地脚螺栓,然后再进行托辊安装。

2.机头、机尾鼓轮安装

依据机架中心线找正位置,两鼓轮横向中心线应平行,误差不超过1mm,水平度每米不大于0.5mm。

3.传动装置安装

根据驱动鼓轮先安装减速机,再安装电动机,轴向中心线均应吊线锤检查,误差不大于1mm。

4.皮带安装

安装前将拉紧装置调到终点,用钢盘尺实测长度尺寸,按皮带厚度进行皮带长度计算,应力求准确,切口要垂直整齐,连接时工作面朝上,用倒链拉伸,胶合牢固后可以放开。

(二)皮带输送机安装应达到的基本要求

(1)皮带与滚子接触要好,不得有滑动摩擦现象存在,以提高皮带使用寿命;

(2)保证皮带运行平稳,不得有明显的蛇行及脉动现象存在;

(3)在运转过程中保证皮带不脱落;

(4)皮带接头要正确,要在一条直线上,同时工作面不能装反。

四、转筒干燥器的安装

转筒干燥器的安装按下述步骤进行:

(1)安装托轮装置、挡托轮装置于基础上;

(2)将机体吊起,轻轻放于托轮、挡托轮装置上;

(3)安装传动装置;

(4)调整合格后灌浆;

(5)试运转。

安装过程如下:

(一)安装前准备

先按照产品说明书对转筒干燥器零件进行清点、清洗与预装配,修整零部件加工表面。

(二)基础划线

转筒干燥器在安装前应按产品说明书的要求浇制基础,基础支承面倾斜度应与机体一致,待有足够强度后,才进行基础划线和安装。

(三)托轮座与挡托轮座的安装

托轮与挡托轮座装到基础上时基础板上的刻线应完全与基础水平基点板刻线重合(如图10-18所示)。

图10-18 支承座在基础上的安装图

1-基础;2-压紧螺钉;3-地脚螺栓;4-台架;5-装在轴承上的滚轮;6-铅垂线;7-基础中心刻线

图10-19 支承托轮安装检查图

1-内径规;2-支承滚轮

同时,机座应由压紧螺钉抵在基础限动板上。地脚螺栓穿入板上的孔,装上垫圈、螺母拧紧螺栓,校准机座的斜度和高度。较准时铅垂线两端应与基础纵向轴线定向水平基点板的刻线重合。用内径规检查机座两托轮间的间隙Q(图10-19所示)。此间隙应等于

非金属矿产加工机械设备

式中 Db——支承箍直径;

Dc——支承滚轮直径。

支承滚轮中心间的距离A应等于:A=2a+Dc,要从每个机座的两侧检查这一尺寸的大小。而后移动基础上的挡托轮座使纵向铅垂线两端与按基础纵向轴线定位置的台板刻度重合(与托轮中心线平行)(图10-20所示)。将直尺放在托轮端部,测其不应超过5mm的位移量(图10-21所示)。

图10-20 托轮座在基础上的安装图

图10-21 支承托轮平行和同心度的检查

1-支承滚轮;2-基础板;3-基础;4-定向板;5-直尺

拉紧挡托轮座滚轮上方的横向线,使铅垂线与基础上的已装座横轴线配置定向水准基点板刻线重合。移动挡托轮座使铅垂线与座板中心线垂直支承滚轮中心线的定向刻线重合。自横向线放下两根铅垂线到托轮上母线(图10-22)。同时铅垂线两头至母线中间的距离应一样,并等于:

非金属矿产加工机械设备

式中 h——基底到托轮中心线的支承轴承高度;

α——托轮座对水平线的倾斜角。

在支承托轮宽度中间表面上装一窄面直尺,尺上放一水平仪,以压紧螺钉调节直尺达到水平位置。

图10-22 托轮座与横向铅垂线相对位置检查图

图10-23 托轮座倾斜的检查

1-水平仪;2-楔子;3-支承滚轮;α-相当于设备设计倾斜角的角度

校准支承座的安装位置,使挡托轮座和托轮座托轮中间平面之间的距离等于设备壳体箍中部之间的距离。

挡托轮座和托轮座由调节螺钉实现倾斜(图10-23)。

校准结束后,对基础螺栓灌浆,待混凝土凝固后把螺母上紧,再次校准,对两个机座最后二次灌浆。

(四)筒体的安装

筒体在托轮座上的安装,要保证托轮轴线与筒体中心线斜度相同,可用硬木依照筒体斜度制成楔形标板,放在托轮上,再用水平仪置于楔形标板之上进行测量。托轮安装后,放上筒体,还要用压铅法测量托轮与滚圈接触情况作进一步的调整。经调整后,筒体两端径向圆跳动小于4mm。

干燥器运转时,滚圈端面应不常与上下挡轮接触,或只允许稍有接触。若筒体上窜,与上挡轮接触,则在托轮上加机油,此时筒体应下窜,离开上挡轮,反之若筒体下窜,与下挡轮接触,则往托轮上撒少许细砂,不久筒体亦能停止下窜,滚圈离开下挡轮。

若筒体窜动严重时,则需在水平位置上,转动托轮的轴线(调整顶丝)校正。方法是:在托轮表面用粉笔划一箭头,使箭头指向托轮转动方向,将托轮轴线顺时针方向或逆时针方向转动后,若此箭头向下方倾斜,则可使筒体向下移动,反之则向上移动。

(五)传动装置的安装

往基础上装放包括下部冕状齿轮、主辅减速器和电动机在内的电动减速器组(如图10-24),用厚度等于齿轮齿端和齿间间隙大小的两块薄片(0.25模数+0.5mm热膨胀补偿数)对下部冕状齿轮和冕状齿轮找中心。薄片放在齿轮两边要啮合的齿间底部并将下部冕齿轮和支承框推到这些薄片的尽头,用压紧螺钉调节位置。

冕状齿轮和下部冕状齿轮的允许啮合偏差如下:

齿圈,径向和轴向振摆要小于3mm;

相对冕状齿轮中心线的中心线偏移5mm;

传动装置倾斜度应与机体一致,偏差小于每米0.1mm,电动机、减速机轴中心线同轴度小于0.5mm。

在把传齿轮和冕状齿轮安装找正结束后,对主减速器和下部冕状齿轮、副减速器和主减速器、电动机和主副减速器,在各半联轴节处最后检查定中心情况。

传动装置(电动减速器组)试车3小时,其中对电动机每一个转速试车30分钟以上,由辅助电动机驱动试车1小时以上。

图10-24 传动装置安装图

1-减速器;2-壳体;3-减速器;4-电动机;5-支承框;6-地脚螺栓;7-压紧螺钉;8-基础;9-冕状齿轮;10-下部冕状齿轮

对装卸料罩、燃烧室及密封圈等,按照装配图及一般规程装配。

(六)设备的试运转

各部分安装调整合格之后灌浆,待水泥干固后进行空载试验。

检查地脚螺栓及各部连接处确属牢固,齿轮及其它活动部位无卡阻之后,开机连续运转8小时,检查筒体有否激烈往复窜动,齿轮传动有无激烈震动,轴承工作情况如何,轴承温度最高不得超过65℃(环境温度30℃),电动机电流无显著波动。空载试验合格后,进行负荷试验。试验程序:运转中通入热介质,待达到工作温度后,加入物料至正常负荷,连续运转8小时检查设备运转是否正常,如运转正常,可投入试生产。